Condicionamento de Sistemas de Caldeiras

A finalidade da caldeira a vapor é gerar vapor a ser utilizado em várias etapas do processo para fins como aquecimento, ciclo das turbinas geradoras de eletricidade, esterilização e abastecimento de água quente. Embora os sistemas de caldeira variem em forma e tamanho, eles normalmente consistem em uma caldeira a vapor (drama) e sistemas auxiliares chamados de dispositivo de amaciamento, desaerador e condensado. Por esta razão produtos químicos para condicionamento de sistemas de caldeiras é importante.

O princípio de funcionamento das caldeiras a vapor é obter energia térmica com o efeito de um combustível e evaporar a água da caldeira. Portanto, os determinantes da eficiência e da vida útil da caldeira são as propriedades físicas e químicas da água que alimenta a caldeira. A manutenção e o controle regulares garantem que os sistemas da caldeira funcionem com alto desempenho. Problemas comuns que precisam ser abordados são impurezas, corrosão, depósitos, arrastamento e formação de espuma. Todos esses problemas são causados pelas características da água de alimentação da caldeira. Para levar a água da caldeira às propriedades desejadas, são necessários uma série de processos físicos e químicos com produtos químicos de condicionamento dos sistemas de caldeira. Com o condicionamento químico na caldeira após o pré-condicionamento, a água de alimentação da caldeira é impedida de causar tais problemas.

Um condicionamento adequado da caldeira;

• Economiza energia e água
• Reduz o custo de unidades auxiliares
• Aumenta a vida útil das caldeiras
• Reduz o tempo de inatividade
• Reduz os custos de manutenção

AquaRedd® Quais são os benefícios do programa de condicionamento de sistemas de caldeiras com produtos químicos em série?

• Evita calcificação e corrosão em caldeiras a vapor
• Proporciona uma transferência de calor eficiente, menos custos de combustível, menos falhas de tubos e limpeza contínua da caldeira.
• Reduz a corrosão da água da caldeira para aumentar a confiabilidade da caldeira e reduzir o tempo de inatividade não planejado devido à corrosão.
• Fornece passivação superior para proteção a longo prazo da água de alimentação e das superfícies da caldeira contra corrosão e custos de reparo desnecessários.
• Requer mais ciclos e menos uso de água
• Ele garante que menos produtos químicos e energia térmica sejam evacuados da purga.
• Fornece mais vapor usando menos combustível e água.

O que é água de alimentação da caldeira?

É a água adicionada à caldeira para compensar a água perdida por purga e evaporação. Em muitos casos, o vapor condensado retornado do sistema de condensado para a caldeira compõe a maior parte da água de alimentação. Make-up é a água usada para completar o condensado de retorno. A água de maquiagem geralmente é água natural, pode ser bruta ou purificada antes do uso. Assim, a composição da água de alimentação muda dependendo da qualidade da água de reposição e da quantidade de condensado devolvido.

A pureza da água de alimentação está relacionada à quantidade e natureza das impurezas. Os requisitos de pureza da água de alimentação dependem da pressão da caldeira, do projeto e das aplicações da caldeira e podem variar muito.

Definições que determinam as características da água de alimentação da caldeira

Condutividade:Determina a quantidade de íons dissolvidos na água. À medida que a água é purificada, a condutividade diminui. Sua unidade é o inverso da unidade de resistência, µS/cm. A condutividade fora dos valores limite causa corrosão e arrastamento. A condutividade da água de alimentação pode ser trazida para a faixa desejada por osmose reversa e desmineralização.

Total de sólidos dissolvidos:É uma medida da quantidade de todos os sólidos dissolvidos na água. Existe uma proporcionalidade direta entre este valor e o valor da condutividade.

Sólidos em suspensão:Substâncias suspensas na água sem se dissolverem conferem turbidez e cor indesejável à água. Este tipo de água deve ser alimentado à caldeira passando por um filtro físico. Caso contrário, a matéria suspensa causará depósitos moles, lodo solto e espuma.

Valor do PH:É uma medida da acidez ou basicidade da água. Valores de pH medidos fora dos valores limite causam corrosão ácida ou cáustica. O pH pode ser ajustado pela adição de ácido ou cáustico.

Alcalinidade:O hidróxido, carbonato e bicarbonato contidos na água formam a alcalinidade da água. É expresso em termos de dois valores diferentes como alcalinidade P e alcalinidade M. Com base nesses valores, as quantidades de íons hidróxido, carbonato e bicarbonato na água (ppm CaCO₃) é calculado em . Alcalinidade muito baixa ou muito alta causa espuma na caldeira, rachaduras cáusticas e corrosão por dióxido de carbono nas linhas de vapor-condensado. Com o processo de desalcalinização, a alcalinidade da água é trazida para a faixa desejada.

Dureza total:A quantidade de sais de cálcio e magnésio dissolvidos na água é uma medida da dureza da água. A dureza da água é o CaCO das substâncias que conferem dureza que normalmente contêm na prática.₃determinado pela quantidade. A alta dureza causa a formação de incrustações na caldeira. A dureza da água é removida pelo amaciamento da água antes de entrar na caldeira.

Pré-condicionamento-Amolecimento da Água

Os métodos de pré-condicionamento são usados para preparar a água de alimentação do sistema antes de entrar na caldeira. O processo de pré-condicionamento sem caldeira mais comum é o amolecimento. Águas de poços com dureza muito alta são usadas como água bruta em muitas empresas. Não é possível remover completamente uma dureza tão alta e algumas outras impurezas com condicionamento químico em caldeira. Por este motivo, antes de a água ser alimentada na caldeira, deve-se retirar o excesso de dureza passando-a por um circuito de amaciamento. O método de amolecimento mais comumente usado é remover a dureza da água por troca iônica e transformá-la em água macia.

Filtração:É o processo de separação de areia, argila e alguns materiais orgânicos que não podem passar pelos poros do filtro passando a água por um filtro físico.

Osmose Reversa (OR):Para entender a osmose reversa, é preciso primeiro entender a osmose. A osmose usa uma membrana semipermeável que permite apenas que os íons fluam da solução concentrada para a solução diluída, mas não na direção oposta. A osmose reversa, por outro lado, supera a pressão osmótica com alta pressão artificial e opera o processo de osmose ao contrário, concentrando os sólidos dissolvidos em um lado da membrana. As pressões normais de operação são 300-900 psi. A osmose reversa reduz a quantidade de sólidos dissolvidos na água bruta, deixando o efluente pronto para o pré-condicionamento subsequente. RO é um método de filtragem de fluxo cruzado com três fluxos: alimentação, água purificada e concentrado. Este método usa uma corrente de alimentação pressurizada fluindo paralelamente às superfícies da membrana. Água de pureza próxima a água pura passa através das membranas e é chamada de permeado. À medida que a água de alimentação passa pelas membranas, deixa para trás íons e sólidos que permanecem no concentrado. Uma vez que há um fluxo contínuo nas superfícies da membrana, as partículas sólidas não se acumulam na superfície e a membrana não entope. Em vez disso, é arrastado pelo fluxo de concentrado. Embora caro às vezes, esse processo pode ser usado para qualquer tipo de água e está se tornando cada vez mais comum na indústria.

Coagulação-Floculação:A remoção de sólidos em suspensão e cor das entradas de água é chamada de purificação. Materiais suspensos podem conter partículas grandes que podem se depositar (sedimentação) sob seu próprio peso. Nestes casos, o tratamento consiste em decantar piscinas ou um filtro. Mas geralmente, a matéria suspensa na água contém partículas tão pequenas que não podem se acomodar sozinhas e passar pelo filtro. Coagulantes (coagulantes) devem ser usados para remover essas substâncias finamente dispersas ou coloidais.A coagulação é a neutralização das cargas elétricas de impurezas finamente dispersas ou coloidais. As partículas coloidais têm grandes áreas de superfície que as mantêm suspensas. Além disso, as partículas têm cargas elétricas negativas que se atraem e mantêm umas às outras. A floculação, por outro lado, é a retenção de partículas coaguladas com a ajuda da força de atração elétrica.

Troca de íons:É o processo de remoção de sólidos dissolvidos pela passagem de água através de resinas naturais ou sintéticas. Quando os minerais se dissolvem na água, eles formam partículas eletricamente carregadas chamadas íons. Certas substâncias naturais e sintéticas têm a capacidade de remover íons minerais da água trocando-os com outros. Por exemplo, íons de cálcio e magnésio podem ser substituídos por íons de sódio passando água através de um amaciante de troca catiônica. Assim, a dureza da água é removida.

O que é Regeneração-Salga?

İyon değiştirici reçinelerin sudaki iyonları gidermek için sınırlı bir kapasiteleri vardır. İyon değiştirme işleminin tersi olan rejenerasyon işlemi reçineyi orjinal formuna dönüştürür. Rejenerasyon çevrimi, geri yıkama, reçine yatağına tuzlu su emişi ve durulamadan oluşur. Geri yıkama ile reçine tanecikleri birbirinden ayrılır ve de tuzlu su ile muameleye hazır hale getirilir. Geri yıkamada su akış hızına dikkat edilmesi gereklidir, reçine yatağının akışkanlaşmasına ve sistemden atılan su ile reçine kaybına izin verilmemelidir. Cihaz 5-10 dakika ters yıkanmalıdır. Rejenerasyonda %15-20’lik tuz çözeltisi kullanılır. Çözelti 45–60 dakika cihazdan geçirilir. Beher litre reçine için 150–250 gr tuz kullanılmalıdır. Cihazın tuzlu su çözeltisi ile teması esnasında, iyon değiştirici reçine sudan uzaklaştırıp tuttuğu iyonları bırakır ve bu iyonlar reçine tankından dışarı atılır. Reçine sonraki kullanım için hazır hale gelmiş olur.

É possível reduzir a zero a dureza da água que passa pelos sistemas de amaciamento de água. Pequenas quantidades de vazamento de dureza podem ser vistas de tempos em tempos. O referido vazamento de dureza pode ser eliminado aumentando a quantidade de sal durante a regeneração. No entanto, à medida que o valor TDS da água bruta aumenta, o vazamento de dureza na saída do sistema de amaciamento também aumentará.

Desaerador-desaeração mecânica-desgaseificação térmica:Besleme suyu kazana girmeden önce, suyun içinde bulunan çözünmüş oksijen giderilmelidir. Besleme suyunun havasızlaştırılması, degazör ısıtıcısı içinde buhar ısısıyla suyun ısıtılarak çözünmüş oksijenin uzaklaştırılmasıdır. Suyun sıcaklığı, oksijenin su içindeki çözünürlüğü minimum olduğu 102-105 ºC’ye getirilir. Böylece, su içinde çözünemeyen oksijen gazı bir buhar açıklığı ile degazör dışına atılır. Degazörün teorik verimi %85’dir. Bu nedenle, bir miktar çözünmüş gaz su içinde kalır.

Condicionamento químico em caldeira

O condicionamento químico da água na caldeira é obrigatório, independentemente de a água ter sido pré-tratada ou não. O condicionamento na caldeira é um processo complementar ao pré-tratamento fora da caldeira, que remove as impurezas que entram na caldeira com água de alimentação, como dureza, oxigênio, sílica, ferro, independentemente do tamanho da quantidade.

Objetivos do programa de condicionamento interno

• Reagindo com a dureza da água de alimentação que entra na caldeira e evitando que ela precipite no metal da caldeira na forma de calcário
• Condicionando qualquer matéria em suspensão, como lama de cal na caldeira e tornando-a não aderente ao metal da caldeira
• Para controlar e prevenir as causas do arrastamento de água da caldeira
• Para evitar a corrosão do oxigênio removendo o oxigênio da água de alimentação
• Para fornecer alcalinidade suficiente para evitar a corrosão da caldeira

Além disso, um programa de condicionamento completo deve evitar a corrosão e a formação de incrustações no sistema de água de alimentação e proteger os sistemas de vapor-condensado da corrosão.

A eficiência de uma caldeira depende diretamente da qualidade da água de alimentação. O sistema de água de alimentação consiste no desaerador, bombas de água de alimentação e tubulação para a caldeira. O oxigênio contido na água de alimentação deve ser removido antes de entrar na caldeira. Caso contrário, pode ocorrer corrosão em todo o sistema da caldeira, podendo ocorrer perfuração e deterioração ocasionais. A formação de fendas causa inchaço no tubo e, se essa situação continuar, leva a uma parada de curto prazo da planta. O principal objetivo do condicionamento químico na caldeira é eliminar as propriedades de formação de calcário e corrosão da água na caldeira.

Formação de incrustações, cal e depósitos em caldeiras a vapor

As impurezas da água entram na caldeira através de vazamentos de condensado e água de alimentação; os produtos de corrosão, por outro lado, são formados como resultado da corrosão e vêm do retorno do condensado e das águas de alimentação.

Os compostos dissolvidos de bicarbonato de cálcio e magnésio se decompõem sob a influência do calor para formar dióxido de carbono e carbonatos insolúveis. Esses carbonatos podem precipitar diretamente no metal da caldeira ou formar um lodo solto na água da caldeira que se acumulará nas superfícies da caldeira. Sulfato de cálcio e sílica geralmente precipitam diretamente no metal da caldeira e não formam lodo solto. Portanto, esses compostos são mais difíceis de remover. A sílica geralmente não é encontrada em grandes quantidades na água, mas sob certas condições pode formar incrustações excessivamente duras. Ferro suspenso ou dissolvido da água de alimentação também se acumula no metal da caldeira. Óleo e outros contaminantes do processo também se acumulam no metal da caldeira, acelerando a formação de depósitos de impurezas. Em condições normais, os compostos de sódio não se acumulam. Os depósitos de sódio ocorrem em situações incomuns, como um tubo seco, uma manta de vapor estável ou a presença de depósitos porosos.

A formação de incrustações em caldeiras a vapor e sistemas de água de resfriamento ocorre quando a água de alimentação não está adequadamente condicionada e a concentração mineral da água do sistema excede o ponto de saturação. Como resultado da não utilização de aditivos químicos que impedem a formação de incrustações, a camada de água mineral nos tubos quentes da caldeira, como resultado da remoção de vapor de água, dióxido de carbono, oxigênio e gases similares, armazena os minerais sobre ela e a endurece. Essa camada endurecida é chamada de escama ou calcário.

Como resultado da incrustação e corrosão, uma espessa camada de calcário é formada. Este calcário formado cria uma forte camada isolante e impede a transferência de calor.

Esta camada de isolamento aumenta a temperatura nas superfícies de transferência de calor, causando consumo excessivo de combustível e diminuição da eficiência. Como resultado da alta temperatura nas superfícies de transferência de calor, ocorrem tensões térmicas, queimaduras e deformação do material nos metais.

Efeitos dos Depósitos

Redução da condutividade térmica: As incrustações e depósitos que se formam são maus condutores de calor e atuam como isolantes, como evidenciado por vários valores de condutividade. A camada de calcário resultante faz com que a caldeira de vapor fique surda e a saída de vapor diminua. Além disso, a camada de cal formada aumenta o consumo de combustível e aumenta o custo unitário da produção de vapor.

Acúmulo de temperatura na parede de metal: Como uma parede coberta com uma camada de calcário impede a transferência de calor, a temperatura da parede aumenta. Este fenômeno é chamado de superaquecimento e o metal pode perder algumas de suas propriedades mecânicas (elasticidade, etc.). Estes causam deformações locais e provocam rupturas de tubos.

Efeito da cal nas superfícies de transferência de calor no consumo de combustível

Os minerais na água precipitam nas superfícies de transferência de calor e formam escamas. Quando a espessura da crosta atinge certas dimensões, primeiro o consumo de combustível aumenta, depois a deformação do metal atinge dimensões perigosas, como perfuração e explosão.

De acordo com a estrutura e características do inverno;

1 mm de espessura de cortiça, dependendo da sua estrutura% 8 –10

2 mm kışır kalınlığı, yapısına bağlı olarak %12-16

3 mm kışır kalınlığı, yapısına bağlı olarak%20-26

4 mm kışır kalınlığı, yapısına bağlı olarak %30-35 yakıt kaybına neden olmaktadır.

Nas caldeiras a vapor, após uma espessura de 2 mm, a construção é gradualmente forçada por tensões térmicas e ocorre afrouxamento entre os espelhos e os tubos. Porque a condutividade térmica e o alongamento da camada de cortiça que cobre o metal é diferente do metal. Por esta razão, começam a surgir fugas nas ligações espelho-tubo da caldeira. À medida que a espessura da cortiça aumenta, o número de tubos com fugas aumentará naturalmente.

Quando a espessura da crosta atingir 4 mm, o sistema da caldeira se tornará não confiável, pois a estrutura cristalina do metal se deteriorará e ocorrerá o endurecimento. Perigos como colapso do forno, ruptura do tubo, rachaduras no espelho serão esperados a qualquer momento.

Além disso, problemas como estreitamento da parede da tubulação, redução de volume, diminuição de eficiência, tensão nas bombas de descarga ocorrerão devido ao dimensionamento.

A maneira de se livrar de todos esses problemas é evitar a formação de incrustações aplicando o condicionamento químico da água em caldeiras a vapor, trocadores de calor e caldeiras.

A camada de cal formada nas caldeiras de vapor e aquecimento deve ser limpa e neutralizada sem danificar o metal.

Formação de corrosão em caldeiras a vapor

Em sua definição mais simples, a corrosão geral é o retorno do metal à sua forma de minério. Por exemplo, o ferro se transforma em compostos de óxido de ferro como resultado da corrosão. O processo de corrosão é uma reação eletroquímica complexa. A corrosão pode causar danos gerais a uma grande superfície metálica ou fazer com que o metal seja perfurado ou perfurado na forma de orifícios. A carga operacional e o estresse no sistema, as condições de pH e a corrosão química têm um efeito significativo e causam diferentes danos.

Onde a corrosão geralmente ocorre?

A corrosão no sistema de água de alimentação pode ocorrer como resultado do baixo valor de pH da água e da presença de oxigênio dissolvido e dióxido de carbono na água.

A corrosão ativa da caldeira ocorre quando a alcalinidade da água da caldeira é muito baixa ou muito alta. A corrosão ocorre quando a água que transporta o oxigênio dissolvido entra em contato com o metal, especialmente quando a caldeira está fora de uso. Altas temperaturas e pressões no metal da caldeira aceleram o mecanismo de corrosão. A corrosão no sistema de vapor e condensado é geralmente o resultado da poluição por dióxido de carbono e oxigênio. Outros contaminantes, como amônia e gases contendo enxofre, também podem aumentar os danos às ligas de cobre presentes no sistema.

Quais são os problemas causados pela corrosão?

A corrosão causa dificuldades em dois aspectos. O primeiro é a decomposição do próprio metal e o segundo é o acúmulo de produtos de corrosão na caldeira na forma de depósitos em áreas onde é gerado alto calor. Corrosão idêntica em superfícies de caldeiras é muito rara na prática real. Todas as caldeiras sofrem uma pequena quantidade de corrosão geral. Existem muitas formas insidiosas de corrosões. A corrosão profunda causando perda de ferro faz com que a água penetre dentro das paredes dos tubos da caldeira e divida os tubos.

A corrosão no fundo dos depósitos da caldeira pode enfraquecer muito o metal e podem ocorrer falhas nos tubos. Renovar linhas e equipamentos em sistemas de vapor-condensado devido à corrosão pode ser muito caro.

Tipos de corrosão em caldeiras a vapor

As várias formas de corrosão encontradas em caldeiras são as seguintes.

Corrosão de oxigênio: O oxigênio é um fator de corrosão muito importante. Causa cavidades profundas e corrosão por pites no metal. Um aumento na temperatura acelera a reação de corrosão. À medida que a solubilidade do oxigênio diminui em função da temperatura, o oxigênio fica supersaturado em água e tende a deixar a fase líquida e se deslocar em direção às paredes da caldeira. Dá uma reação anódica porque contém excesso de oxigênio nos lugares sem ar com os quais entra em contato. (ventilação diferencial)

Dióxido de carbono Corrosão: CO dissolvido₂aumenta ligeiramente a acidez de acordo com a seguinte equação.

CO₂+ H₂O ↔ HCO₃^–+ H⁺

A acidez resultante deste evento é especialmente importante em circuitos de condensado. O gás carbônico enviado para a caldeira consiste na dissolução de bicarbonatos e se dissolve na água condensada.

2 HCO₃^–→ CO₃^-2+ CO₂+ H₂OCO₃^-2+ H₂O → CO₂+2OH^–

Decomposição Cáustica: A corrosão cáustica ou cáustica também é chamada de rachadura cáustica. Esta forma de corrosão é um evento que ocorre entre a estrutura cristalina da substância. Pode haver um acúmulo de kalevi em uma fratura ou rachadura na parede. Esse fenômeno não é mais comum em caldeiras modernas. Como quase todos eles são originários, os kalevis estão concentrados em um determinado local.

Corrosão de pH baixo (corrosão ácida): Um dos tipos importantes de corrosão em baixos níveis de pH e causado pelo hidrogênio é o craqueamento por hidrogênio. O tipo de corrosão que causa é diferente da corrosão ácida uniforme.

Não se observa afinamento na espessura da parede do tubo em rupturas de tubo causadas por trincas de hidrogênio, o que geralmente é observado no evaporador da caldeira e ocasionalmente nos tubos do superaquecedor. O craqueamento de hidrogênio geralmente é observado sob depósitos densos.

O hidrogênio formado em um ambiente levemente alcalino não pode atingir o metal. No entanto, o hidrogênio formado sob deposição em pH baixo e altas temperaturas se difunde facilmente no metal.

Craqueamento de Hidrogênio: Ao contrário da corrosão ácida em caldeiras que operam sob condições de baixo pH, a corrosão causada pelo hidrogênio é chamada de craqueamento por hidrogênio. O hidrogênio liberado como resultado da corrosão que ocorre sob o depósito na caldeira se difunde no metal em alta temperatura e reage com o carbono na estrutura do aço, realizando o fenômeno chamado de "descarbonetação".

O hidrogênio formado sob deposição em pH baixo e altas temperaturas se difunde facilmente dentro do metal. CH formado pela combinação de hidrogênio e carbono₄ou seja, o metano cria rachaduras e separações entre os grãos do metal com o efeito da temperatura e pressão, causando a destruição do metal.

Corrosão do subdepósito: As partes inferiores dos depósitos formados nas caldeiras a vapor causam corrosão local com as várias diferenças de potencial que criam. Para evitar a formação de corrosão deposicional, deve-se atentar para o tratamento químico da água e controlar as concentrações de aditivos da água da caldeira.

Que precauções devem ser tomadas para evitar a corrosão do sistema da caldeira?

Os principais métodos de prevenção de corrosão são os seguintes;

-Gases dissolvidos na água de alimentação (O₂e companhia₂etc.) devem ser removidos física e quimicamente.

-O valor do pH e a alcalinidade da água da caldeira devem ser ajustados.

-As superfícies internas devem ser mantidas limpas, o acúmulo de corrosão acelerada deve ser evitado e o depósito resultante deve ser limpo.

-Quando estiver fora de serviço, a caldeira deve ser protegida por conservação úmida, a superfície metálica deve ser coberta com uma camada magnética protetora e passivada.-Os gases corrosivos nos sistemas de vapor e condensado devem ser removidos por condicionamento químico.

-Hidróxido livre, sílica, íons cloreto devem ser controlados limitando sua concentração.

- Os produtos de corrosão do condensado e da água de alimentação devem ser removidos evitando a corrosão.

Para a seleção e controle de produtos químicos inibidores de corrosão, as causas da corrosão e as medidas corretivas devem ser muito bem determinadas. Seu representante do cliente SOLECHEM oferecerá essa experiência.

Condicionamento de Linha de Condensado

O vapor utilizado em diversos processos da planta é condensado e devolvido à caldeira. A água de retorno condensada é outro componente da água de alimentação. O perigo de contaminação dos materiais do processo operacional é bastante grande. Alguns poluentes incluem óleo, produtos químicos, gases e água de resfriamento.

A corrosão do ácido carbônico que ocorre nas linhas de condensado deve ser evitada com aminas neutralizantes e formadoras de filme. Se o sistema de condensado não estiver adequadamente protegido, causará trincas por corrosão e conseqüentes paradas. À medida que a corrosão ocorre, os compostos de ferro e cobre retornam aos sistemas da caldeira e podem entupir o desaerador e formar depósitos na caldeira e no economizador. Com o condicionamento adequado, você pode evitar a diminuição da eficiência da caldeira, superaquecimento e rachaduras na caldeira. Os inibidores de corrosão SOLECHEM e os produtos químicos de eliminação, neutralização e formação de filme AQUAREDDoxygen fornecem proteção contra corrosão eficaz e versátil.

Programa de condicionamento de água com inibidores de corrosão e incrustação;

- Fornece vapor puro

- Prolonga a vida útil do equipamento

– Aumenta a confiabilidade do sistema

– Minimiza os custos de energia, reparo e manutenção

Qual é a causa da corrosão em sistemas de condensado de vapor?

Quando o valor de pH da água condensada é inferior a 8,3, o dióxido de carbono formado nas caldeiras de vapor transforma-se em ácido carbônico nas linhas de condensado e causa a corrosão do condensado.

O dióxido de carbono (C0) é a causa da corrosão de muitos sistemas de condensado.₂) e oxigênio (O₂) é. Dióxido de carbono dissolvido em vapor condensado, ácido carbônico (H₂CO₃) cria. Se houver oxigênio junto com dióxido de carbono, a taxa de corrosão aumentará ainda mais, causando podridão e perfuração ocasionais. A corrosão do condensado causa abrasões e perfurações no sistema, bem como o acúmulo de resíduos de corrosão em determinados pontos, resultando em bloqueios de tubulações e interrupções no processo. Se os resíduos de corrosão nas linhas de condensado são transportados para a caldeira de vapor juntamente com a água de retorno do condensado, a condutividade da água da caldeira aumenta e contribui para a estrutura de incrustação que pode ocorrer.

A corrosão do condensado pode ser detectada da seguinte forma.

1. • 1. A formação de orifícios muito finos, semelhantes a pinholes, em certos pontos das linhas de vapor-condensado (corrosão de oxigênio)
     2. O afinamento especialmente das superfícies inferiores dos tubos de condensado de vapor como se tivessem sido erodidos e a formação de canais de água (corrosão por dióxido de carbono)
     3. Formação simultânea de dióxido de carbono e corrosão de oxigênio no sistema de condensado

Como evitar a corrosão do condensado de vapor?

A abordagem geral é remover química e mecanicamente o oxigênio da água de alimentação e condicionar a água de alimentação para minimizar a formação de dióxido de carbono e ácido carbônico na caldeira. O condicionamento químico reduz o risco de potencial corrosão futura. As aminas voláteis neutralizam o ácido carbônico formado pela dissolução do dióxido de carbono no condensado. Os inibidores de formação de filme volátil formam uma barreira entre o metal e o condensado corrosivo.

Em condições de operação;

- Purificação da água de alimentação a partir de dióxido de carbono e bicarbonatos

-Garantir o funcionamento ininterrupto do sistema

-O condicionamento químico deve ser feito de forma saudável e eficaz.

O removedor de oxigênio, neutralizador e aminas formadoras de filme são usados para prevenir a corrosão no sistema de condensado.

Espuma em caldeiras a vapor

Em caldeiras a vapor, quando óleo, substâncias orgânicas, sílica, sais, substâncias dissolvidas totais e alcalinidade total da água da caldeira interagem com a alta pressão e temperatura no interior da caldeira, provoca a formação de espuma.

Para evitar a formação de espuma e a entrada de água nas caldeiras, o sistema de purga regular deve estar operacional e os produtos químicos de tratamento de água devem conter agentes antiespumantes especiais. A não prevenção da formação de espuma da água da caldeira fará com que a caldeira queime devido à espuma.

A formação de espuma na água da caldeira faz com que a água seja arrastada para o sistema. O arrastamento da água da caldeira é a contaminação do vapor com sólidos da água da caldeira.

Purga em caldeiras a vapor

Blowdown é o processo de remoção de parte da água da caldeira do sistema para reduzir a quantidade de sólidos dissolvidos ou suspensos cuja concentração aumenta como resultado da evaporação na água da caldeira até os limites determinados para a caldeira.

Como as suspensões sólidas e os sólidos dissolvidos que chegam à caldeira com a água de alimentação não podem passar para o vapor, eles permanecem na água da caldeira e sua concentração aumenta com o tempo. Se a água da caldeira não for ajustada com a purga, a qualidade do vapor se deteriora e a caldeira fica inoperante após um curto período de tempo.

Para evitar que a concentração de substâncias sólidas suspensas e dissolvidas na água da caldeira danifique a caldeira, foram definidos valores-limite para alguns parâmetros na água da caldeira e o blefe é feito de acordo com esses valores-limite. Os valores limite da água da caldeira dependem do tipo de caldeira e sistema e especialmente da pressão de trabalho da caldeira. Com a purga, impurezas indesejadas (sólidos em suspensão, todos os sais, alcalinidade e sílica) na água da caldeira são expelidas da caldeira e são reduzidas abaixo dos valores limite desejados.

Benefícios do blefe regular:

Se as purgas determinadas considerando os valores da água utilizada nos empreendimentos e o tipo de caldeira e a pressão de trabalho são feitas regularmente;

1. • • Obtém-se vapor mais puro e limpo.
     • A acumulação no fundo da caldeira e a corrosão e perda de calor causada pela acumulação são evitadas.
     • A formação de espuma da água da caldeira e seu transporte para a linha de vapor são evitados.
     • A quantidade de sólidos dissolvidos e matéria suspensa na água da caldeira é controlada.
     • Na caldeira, especialmente na área onde o indicador de nível está entupido por lama, o indicador é desabilitado e evita-se a possibilidade de a caldeira ser desidratada.

Como resultado, a purga é um processo importante e obrigatório que minimiza a tendência de formação de depósitos, corrosão e arrastamento na água da caldeira. A aplicação do programa de purga recomendado pelo representante do cliente SOLECHEM, que realiza o programa de tratamento de água em seus sistemas de caldeiras a vapor, de acordo com os resultados da análise de rotina, protegerá seu sistema.