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Acondicionamiento de sistemas de calderas

El propósito de la caldera de vapor es producir vapor para ser utilizado en varias etapas del proceso para fines tales como calefacción, ciclo de turbinas generadoras de electricidad, esterilización y suministro de agua caliente. Aunque los sistemas de caldera varían en forma y tamaño, por lo general consisten en una caldera de vapor (drama) y sistemas auxiliares llamados dispositivo de ablandamiento, desaireador y condensado. Por esta razón productos químicos de acondicionamiento de sistemas de calderas es importante.

El principio de funcionamiento de las calderas de vapor es obtener energía térmica con el efecto de un combustible y evaporar el agua de la caldera. Por lo tanto, los determinantes de la eficiencia y vida útil de la caldera son las propiedades físicas y químicas del agua alimentada a la caldera. El mantenimiento y control regulares aseguran que los sistemas de calderas operen a un alto rendimiento. Los problemas comunes que deben abordarse son las impurezas, la corrosión, los depósitos, el arrastre y la formación de espuma. Todos estos problemas son causados por las características del agua de alimentación de la caldera. Para llevar el agua de caldera a las propiedades deseadas, se requieren una serie de procesos físicos y químicos con productos químicos de acondicionamiento de los sistemas de caldera. Con el acondicionamiento químico dentro de la caldera después del preacondicionamiento, se evita que el agua de alimentación de la caldera cause tales problemas.

Un adecuado acondicionamiento de la caldera;

  • Ahorra energía y agua
  • Reduce el coste de las unidades auxiliares
  • Aumenta la vida útil de las calderas.
  • Acorta el tiempo de inactividad
  • Reduce los costos de mantenimiento

AquaRedd® ¿Cuáles son los beneficios del programa de acondicionamiento de los sistemas de calderas con productos químicos de serie?

  • Previene la calcificación y corrosión en calderas de vapor
  • Proporciona transferencia de calor eficiente, menos costos de combustible, menos fallas en los tubos y limpieza continua de la caldera.
  • Reduce la corrosión del agua de la caldera para aumentar la confiabilidad de la caldera y reducir el tiempo de inactividad no planificado debido a la corrosión.
  • Proporciona una pasivación superior para la protección a largo plazo del agua de alimentación y las superficies de la caldera contra la corrosión y los costos de reparación innecesarios.
  • Requiere más ciclos y menos uso de agua
  • Garantiza que se evacuen menos productos químicos y energía térmica de la purga.
  • Proporciona más vapor al usar menos combustible y agua.

¿Qué es el agua de alimentación de calderas?

Es el agua añadida a la caldera para compensar el agua perdida por purga y evaporación. En muchos casos, el vapor condensado que regresa del sistema de condensado a la caldera constituye la mayor parte del agua de alimentación. El agua de reposición es el agua utilizada para completar el retorno del condensado. El agua de reposición suele ser agua natural, puede ser cruda o purificada antes de su uso. Por lo tanto, la composición del agua de alimentación cambia según la calidad del agua de reposición y la cantidad de condensado devuelto.

La pureza del agua de alimentación está relacionada con la cantidad y la naturaleza de las impurezas. Los requisitos de pureza del agua de alimentación dependen de la presión de la caldera, el diseño y las aplicaciones de la caldera y pueden variar ampliamente.

Definiciones que determinan las características del agua de alimentación de calderas.

Conductividad:Determina la cantidad de iones disueltos en el agua. A medida que el agua se purifica, la conductividad disminuye. Su unidad es la inversa de la unidad de resistencia, µS/cm. La conductividad fuera de los valores límite provoca corrosión y arrastre. La conductividad del agua de alimentación se puede llevar al rango deseado mediante ósmosis inversa y desmineralización.

Sólidos disueltos totales:Es una medida de la cantidad de todos los sólidos disueltos en agua. Existe una proporcionalidad directa entre este valor y el valor de la conductividad.

Sólidos suspendidos:Sustancias suspendidas en agua sin disolverse dan turbidez y color indeseable al agua. Este tipo de agua debe alimentarse a la caldera pasando por un filtro físico. De lo contrario, la materia en suspensión generará depósitos blandos, lodos sueltos y formación de espuma.

Valor de pH:Es una medida de la acidez o basicidad del agua. Los valores de pH medidos fuera de los valores límite provocan corrosión ácida o cáustica. El pH se puede ajustar agregando ácido o cáustico.

Alcalinidad:El hidróxido, carbonato y bicarbonato contenidos en el agua forman la alcalinidad del agua. Se expresa en términos de dos valores diferentes como alcalinidad P y alcalinidad M. Con base en estos valores, las cantidades de iones de hidróxido, carbonato y bicarbonato en el agua (ppm CaCO3) se calcula en . Una alcalinidad demasiado baja o demasiado alta provoca la formación de espuma en la caldera, el agrietamiento cáustico y la corrosión por dióxido de carbono en las líneas de condensado de vapor. Con el proceso de dealcalinización, la alcalinidad del agua se lleva al rango deseado.

Dureza total:La cantidad de sales de calcio y magnesio disueltas en el agua es una medida de la dureza del agua. La dureza del agua es el CaCO de las sustancias que dan dureza que contienen comúnmente en la práctica.3determinado por la cantidad. Una dureza alta provoca la formación de incrustaciones en la caldera. La dureza del agua se elimina mediante el ablandamiento del agua antes de entrar en la caldera.

Preacondicionamiento-Ablandamiento del agua

Los métodos de preacondicionamiento se utilizan para preparar el agua de alimentación al sistema antes de que ingrese a la caldera. El proceso de preacondicionamiento sin caldera más común que se utiliza es el ablandamiento. Las aguas de pozo con una dureza muy alta se utilizan como agua cruda en muchas empresas. No es posible eliminar por completo una dureza tan alta y algunas otras impurezas con acondicionamiento químico en la caldera. Por ello, antes de alimentar el agua a la caldera, se debe eliminar el exceso de dureza haciéndola pasar por un circuito de descalcificación. El método de ablandamiento más utilizado es eliminar la dureza del agua mediante intercambio iónico y convertirla en agua blanda.

Filtración:Es el proceso de separar arena, arcilla y algunos materiales orgánicos que no pueden pasar por los poros del filtro haciendo pasar el agua por un filtro físico.

Ósmosis Inversa (OI):Para entender la ósmosis inversa, primero hay que entender la ósmosis. La ósmosis utiliza una membrana semipermeable que solo permite que los iones fluyan de la solución concentrada a la solución diluida, pero no en la dirección opuesta. La ósmosis inversa, por otro lado, supera la presión osmótica con una alta presión artificial y opera el proceso de ósmosis a la inversa, concentrando los sólidos disueltos en un lado de la membrana. Las presiones operativas normales son de 300 a 900 psi. La ósmosis inversa reduce la cantidad de sólidos disueltos en el agua cruda, dejando el efluente listo para su posterior preacondicionamiento. RO es un método de filtración de flujo cruzado con tres corrientes: alimentación, agua purificada y concentrado. Este método utiliza una corriente de alimentación presurizada que fluye paralela a las superficies de la membrana. El agua de pureza cercana al agua pura pasa a través de las membranas y se denomina permeado. A medida que el agua de alimentación pasa a través de las membranas, deja iones y sólidos en el concentrado. Dado que hay un flujo continuo en las superficies de la membrana, las partículas sólidas que quedan no se acumulan en la superficie y la membrana no se obstruye. En cambio, es arrastrado por la corriente de concentrado. Si bien a veces es costoso, este proceso se puede usar para cualquier tipo de agua y se está volviendo cada vez más común en la industria.

Coagulación-Floculación:La eliminación de los sólidos en suspensión y el color de las entradas de agua se denomina purificación. Los materiales suspendidos pueden contener partículas grandes que pueden asentarse (sedimentación) por su propio peso. En estos casos, el tratamiento consiste en piscinas de decantación o filtro. Pero generalmente, la materia suspendida en el agua contiene partículas tan pequeñas que no pueden asentarse por sí solas y pasar a través del filtro. Se deben usar coagulantes (coagulantes) para eliminar estas sustancias coloidales o finamente dispersas.La coagulación es la neutralización de las cargas eléctricas de las impurezas coloidales o finamente dispersas. Las partículas coloidales tienen grandes áreas superficiales que las mantienen suspendidas. Además, las partículas tienen cargas eléctricas negativas que se atraen y retienen entre sí. La floculación, por otro lado, es la retención de partículas coaguladas con la ayuda de la fuerza de atracción eléctrica.

Intercambio iónico:Es el proceso de eliminación de sólidos disueltos mediante el paso de agua a través de resinas naturales o sintéticas. Cuando los minerales se disuelven en agua, forman partículas cargadas eléctricamente llamadas iones. Ciertas sustancias naturales y sintéticas tienen la capacidad de eliminar iones minerales del agua intercambiándolos con otros. Por ejemplo, los iones de calcio y magnesio se pueden reemplazar por iones de sodio pasando agua a través de un ablandador de intercambio catiónico. Así, se elimina la dureza del agua.

¿Qué es la Regeneración-Salazón?

Las resinas de intercambio iónico tienen una capacidad limitada para eliminar iones del agua. El proceso de regeneración, que es el inverso del proceso de intercambio iónico, transforma la resina en su forma original. El ciclo de regeneración consiste en retrolavado, succión de salmuera en el lecho de resina y enjuague. Con el retrolavado, las partículas de resina se separan entre sí y se preparan para el tratamiento con agua salada. Es necesario prestar atención al caudal de agua en el retrolavado, no se debe permitir la fluidización del lecho de resina y la pérdida de resina con el agua descargada del sistema. El dispositivo debe lavarse a contracorriente durante 5-10 minutos. La solución de sal -20 se utiliza en la regeneración. La solución se pasa a través del dispositivo durante 45-60 minutos. Se deben usar 150–250 g de sal por litro de resina. Durante el contacto del dispositivo con la solución de agua salada, la resina de intercambio iónico elimina los iones que mantiene alejados del agua y estos iones son expulsados del tanque de resina. La resina está lista para el próximo uso.

Es posible reducir a cero la dureza del agua que pasa por los sistemas de ablandamiento de agua. De vez en cuando se pueden ver pequeñas cantidades de fugas de dureza. Dicha fuga de dureza puede eliminarse aumentando la cantidad de sal durante la regeneración. Sin embargo, a medida que aumenta el valor TDS del agua cruda, también aumentará la fuga de dureza en la salida del sistema de ablandamiento.

Desaireador-desaireación mecánica-desgasificación térmica:Antes de que el agua de alimentación ingrese a la caldera, se debe eliminar el oxígeno disuelto en el agua. La desaireación del agua de alimentación es la eliminación del oxígeno disuelto calentando el agua con calor de vapor en el calentador del desgasificador. La temperatura del agua se lleva a 102-105 ºC, donde la solubilidad del oxígeno en agua es mínima. Así, el oxígeno gaseoso, que es insoluble en agua, se descarga del desaireador con una abertura de vapor. La eficiencia teórica del desaireador es . Por lo tanto, algo de gas disuelto permanece en el agua.

Acondicionamiento químico en caldera

El acondicionamiento químico del agua de la caldera es obligatorio tanto si el agua ha sido pretratada como si no. El acondicionamiento en caldera es un proceso complementario al pretratamiento fuera de caldera, que elimina las impurezas que ingresan a la caldera con el agua de alimentación, como dureza, oxígeno, sílice, hierro, independientemente del tamaño de la cantidad.

Objetivos del programa de acondicionamiento interno

  • Reaccionar con la dureza del agua de alimentación que entra en la caldera y evitar que se precipite sobre el metal de la caldera en forma de cal calcárea
  • Acondicionar cualquier materia en suspensión como lodos de cal en la caldera y hacer que no se adhiera al metal de la caldera.
  • Para controlar y prevenir las causas de arrastre de agua de caldera
  • Para evitar la corrosión por oxígeno eliminando el oxígeno del agua de alimentación
  • Proporcionar suficiente alcalinidad para evitar la corrosión de la caldera.

Además, un programa de acondicionamiento completo debe evitar la corrosión y la formación de incrustaciones en el sistema de agua de alimentación y proteger los sistemas de condensado de vapor de la corrosión.

La eficiencia de una caldera depende directamente de la calidad del agua de alimentación. El sistema de agua de alimentación consta del desaireador, las bombas de agua de alimentación y la tubería a la caldera. El oxígeno contenido en el agua de alimentación debe eliminarse antes de que entre en la caldera. De lo contrario, se puede producir corrosión en todo el sistema de la caldera y se pueden observar perforaciones y deterioros ocasionales. La formación de hendiduras provoca el hinchamiento del tubo y, si esta situación continúa, conduce a una breve parada de la planta. El objetivo principal del acondicionamiento químico dentro de la caldera es eliminar las propiedades del agua en la caldera que forman incrustaciones de cal y corrosión.

Formación de incrustaciones, cal y depósitos en calderas de vapor

Las impurezas del agua ingresan a la caldera a través de fugas de condensado y agua de alimentación; los productos de corrosión, por otro lado, se forman como resultado de la corrosión y provienen del retorno de condensado y de las aguas de alimentación.

Los compuestos de bicarbonato de calcio y magnesio disueltos se descomponen bajo la influencia del calor para formar dióxido de carbono y carbonatos insolubles. Estos carbonatos pueden precipitarse directamente sobre el metal de la caldera o formar un lodo suelto en el agua de la caldera que se acumulará en las superficies de la caldera. El sulfato de calcio y la sílice suelen precipitar directamente sobre el metal de la caldera y no forman lodos sueltos. Por lo tanto, estos compuestos son más difíciles de eliminar. La sílice generalmente no se encuentra en grandes cantidades en el agua, pero bajo ciertas condiciones puede formar incrustaciones excesivamente duras. El hierro suspendido o disuelto del agua de alimentación también se acumula en el metal de la caldera. El aceite y otros contaminantes del proceso también se acumulan en el metal de la caldera, acelerando la formación de depósitos de impurezas. En condiciones normales, los compuestos de sodio no se acumulan. Los depósitos de sodio ocurren en situaciones inusuales, como un tubo seco, una capa de vapor estable o la presencia de depósitos porosos.

La formación de incrustaciones en calderas de vapor y sistemas de agua de enfriamiento ocurre cuando el agua de alimentación no está adecuadamente acondicionada y la concentración de minerales del agua del sistema excede el punto de saturación. Como resultado de no usar aditivos químicos que previenen la formación de incrustaciones, la capa de agua mineral en las tuberías calientes de la caldera, como resultado de la eliminación de vapor de agua, dióxido de carbono, oxígeno y gases similares, almacena los minerales en ella y la endurece. Esta capa endurecida se llama escama o piedra caliza.

Como resultado de las incrustaciones y la corrosión, se forma una gruesa capa de piedra caliza. Esta piedra caliza formada crea una fuerte capa aislante y evita la transferencia de calor.

Esta capa de aislamiento aumenta la temperatura en las superficies de transferencia de calor provocando un consumo excesivo de combustible y una disminución de la eficiencia. Como resultado de la alta temperatura en las superficies de transferencia de calor, se producen tensiones térmicas, quemaduras y deformación del material en los metales.

Efectos de los Depósitos

Reducción de la conductividad térmica: Las incrustaciones y los depósitos que se forman son malos conductores del calor y actúan como aislantes, como lo demuestran varios valores de conductividad. La capa de cal resultante hace que la caldera de vapor se vuelva sorda y la producción de vapor disminuya. Además, la capa de cal formada aumenta el consumo de combustible y aumenta el coste unitario de la producción de vapor.

Acumulación de temperatura en la pared de metal: Dado que una pared cubierta con una capa de cal calcárea impide la transferencia de calor, la temperatura de la pared aumenta. Este fenómeno se denomina sobrecalentamiento y el metal puede perder algunas de sus propiedades mecánicas (elasticidad, etc.). Estos provocan deformaciones locales y roturas de tuberías.

Efecto de la cal en las superficies de transferencia de calor sobre el consumo de combustible

Los minerales del agua se precipitan sobre las superficies de transferencia de calor y forman escamas. Cuando el espesor de la corteza alcanza ciertas dimensiones, primero aumenta el consumo de combustible, luego la deformación del metal alcanza dimensiones peligrosas como pinchazos y explosiones.

Según la estructura y características del invierno;

Grosor del corcho de 1 mm, según su estructura% 8 –10

Grosor de corcho de 2 mm, según estructura -16

Espesor de corcho de 3 mm, dependiendo de la estructura-26

El corcho de 4 mm de espesor provoca pérdidas de combustible -35 dependiendo de su estructura.

En las calderas de vapor, después de un espesor de 2 mm, la construcción es forzada gradualmente por los esfuerzos térmicos y se produce un aflojamiento entre los espejos y las tuberías. Porque la conductividad térmica y el estiramiento de la capa de corcho que cubre el metal es diferente del metal. Por esta razón, las fugas comenzarán en las conexiones de la tubería de espejo en la caldera. A medida que aumenta el grosor del corcho, el número de tuberías con fugas aumentará naturalmente.

Cuando el espesor de la corteza alcance los 4 mm, el sistema de la caldera dejará de ser fiable, ya que la estructura cristalina del metal se deteriorará y se endurecerá. Se esperan peligros como el colapso del horno, la explosión de la tubería, las grietas del espejo en cualquier momento.

Además, se producirán problemas como el estrechamiento de la pared de la tubería, la reducción del volumen, la disminución de la eficiencia y la tensión en las bombas de descarga debido a la formación de incrustaciones.

La forma de deshacerse de todos estos problemas es prevenir la formación de incrustaciones aplicando acondicionamiento químico del agua en calderas de vapor, intercambiadores de calor y calderas.

La capa calcárea que se forma en las calderas de vapor y calefacción debe limpiarse y neutralizarse sin dañar el metal.

Formación de corrosión en calderas de vapor

En su definición más simple, la corrosión general es el regreso del metal a su forma de mineral. Por ejemplo, el hierro se convierte en compuestos de óxido de hierro como resultado de la corrosión. El proceso de corrosión es una reacción electroquímica compleja. La corrosión puede causar daños generales a una gran superficie de metal o hacer que el metal se perfore o se perfore en forma de pequeños agujeros. La carga operativa y el estrés en el sistema, las condiciones de pH y la corrosión química tienen un efecto significativo y causan diferentes daños.

¿Dónde suele ocurrir la corrosión?

La corrosión en el sistema de agua de alimentación puede ocurrir como resultado del bajo valor de pH del agua y la presencia de oxígeno disuelto y dióxido de carbono en el agua.

La corrosión activa de la caldera se produce cuando la alcalinidad del agua de la caldera es demasiado baja o demasiado alta. La corrosión se produce cuando el agua que lleva oxígeno disuelto entra en contacto con el metal, especialmente cuando la caldera está fuera de uso. Las altas temperaturas y presiones sobre el metal de la caldera aceleran el mecanismo de corrosión. La corrosión en el sistema de vapor y condensado suele ser el resultado de la contaminación por dióxido de carbono y oxígeno. Otros contaminantes, como el amoníaco y los gases que contienen azufre, también pueden aumentar el daño a las aleaciones de cobre presentes en el sistema.

¿Cuáles son los problemas causados por la corrosión?

La corrosión causa dificultades en dos aspectos. El primero es la descomposición del metal en sí, y el segundo es la deposición de productos de corrosión en áreas con alta exposición al calor en la caldera. La corrosión idéntica en las superficies de la caldera es muy rara en la práctica real. Todas las calderas sufren una pequeña cantidad de corrosión general. Hay muchas formas insidiosas de corrosión. Las picaduras profundas que causan la pérdida de hierro hacen que el agua penetre dentro de las paredes de los tubos de la caldera y rompa los tubos.

La corrosión en el fondo de los depósitos de la caldera puede debilitar mucho el metal y pueden ocurrir fallas en los tubos. La renovación de líneas y equipos en sistemas de vapor-condensado debido a la corrosión puede ser muy costosa.

Tipos de corrosión en calderas de vapor

Las diversas formas de corrosión que se encuentran en las calderas son las siguientes.

Corrosión por oxígeno: El oxígeno es un factor de corrosión muy importante. Provoca corrosión en forma de cavidades profundas y picaduras en el metal. Un aumento de la temperatura acelera la reacción de corrosión. A medida que la solubilidad del oxígeno disminuye en función de la temperatura, el oxígeno se sobresatura en agua y tiende a abandonar la fase líquida y moverse hacia las paredes de la caldera. Da una reacción anódica porque contiene exceso de oxígeno en los lugares sin aire con los que entra en contacto. (Ventilación diferencial)

Dióxido de carbono Corrosión: CO disuelto2aumenta ligeramente la acidez de acuerdo con la siguiente ecuación.

CO2+ H2O ↔ HCO3+ H+

La acidez resultante de este evento es especialmente importante en los circuitos de condensado. El gas carbónico enviado a la caldera consiste en la disolución de bicarbonatos y se disuelve en el agua de condensación.

2 HCO3→ CO3-2+ CO2+ H2OCO3-2+ H2O → CO2+2OH

Desglose cáustico: La corrosión cáustica o cáustica también se denomina fisuración cáustica. Esta forma de corrosión es un evento que ocurre entre la estructura cristalina de la sustancia. Puede haber una acumulación de kalevi en una fractura o grieta en la pared. Este fenómeno ya no es común en las calderas modernas. Debido a que casi todos ellos son de origen, los kalevis se concentran en un lugar determinado.

Corrosión por pH bajo (corrosión ácida): Uno de los tipos importantes de corrosión a bajos niveles de pH y causada por hidrógeno es el agrietamiento por hidrógeno. El tipo de corrosión que provoca es diferente de la corrosión ácida uniforme.

No se observa adelgazamiento en el espesor de la pared de la tubería en roturas de tubería causadas por craqueo de hidrógeno, que generalmente se observa en el evaporador de la caldera y ocasionalmente en las tuberías del sobrecalentador. El agrietamiento por hidrógeno generalmente se observa bajo depósitos densos.

El hidrógeno formado en un ambiente ligeramente alcalino no puede alcanzar el metal. Sin embargo, el hidrógeno formado bajo la deposición a pH bajo y altas temperaturas se difunde fácilmente en el metal.

Craqueo de hidrógeno: A diferencia de la corrosión ácida en calderas que funcionan en condiciones de pH bajo, la corrosión provocada por el hidrógeno se denomina agrietamiento por hidrógeno. El hidrógeno liberado como resultado de la corrosión que ocurre bajo el depósito en la caldera se difunde en el metal a alta temperatura y reacciona con el carbono en la estructura del acero, dándose cuenta del fenómeno llamado "descarburación".

El hidrógeno formado bajo deposición a bajo pH y altas temperaturas se difunde fácilmente dentro del metal. CH formado por la combinación de hidrógeno y carbono4es decir, el metano crea grietas y separaciones entre los granos de metal por efecto de la temperatura y la presión, provocando la destrucción del metal.

Corrosión del subdepósito: Las partes inferiores de los depósitos formados en las calderas de vapor provocan corrosión local con las diversas diferencias de potencial que crean. Para evitar la formación de corrosión por depósito, se debe prestar atención al tratamiento químico del agua y se deben controlar las concentraciones de aditivos en el agua de la caldera.

¿Qué precauciones se deben tomar para evitar la corrosión del sistema de la caldera?

Los principales métodos de prevención de la corrosión son los siguientes;

-Gases disueltos en el agua de alimentación (O2y compañía2etc.) deben eliminarse física y químicamente.

-Se debe ajustar el valor de pH y la alcalinidad del agua de la caldera.

-Las superficies internas deben mantenerse limpias, debe evitarse la acumulación de acelerantes de la corrosión y debe limpiarse el depósito resultante.

-Cuando esté fuera de servicio, la caldera debe protegerse mediante conservación húmeda, la superficie metálica debe cubrirse con una capa protectora magnética y pasivarse -Los gases corrosivos en los sistemas de vapor y condensado deben eliminarse mediante acondicionamiento químico.

-Los iones de hidróxido, sílice y cloruro libres deben controlarse limitando su concentración.

- Los productos de corrosión del condensado y el agua de alimentación deben eliminarse evitando la corrosión.

Para la selección y el control de los productos químicos inhibidores de la corrosión, se deben determinar muy bien las causas de la corrosión y las medidas correctivas. Su representante de atención al cliente de SOLECHEM le ofrecerá esta experiencia.

Acondicionamiento de línea de condensado

El vapor utilizado en varios procesos de la planta es condensado y devuelto a la caldera. El agua de retorno de condensado es otro componente del agua de alimentación. El peligro de contaminación por los materiales del proceso operativo es bastante grande. Algunos contaminantes incluyen petróleo, productos químicos, gases y agua de refrigeración.

La corrosión por ácido carbónico que se produce en las líneas de condensado debe evitarse con aminas neutralizantes y formadoras de película. Si el sistema de condensado no está adecuadamente protegido, provocará grietas por corrosión y las consiguientes paradas. A medida que se produce la corrosión, los compuestos de hierro y cobre regresan a los sistemas de la caldera y pueden obstruir el desaireador y formar depósitos en la caldera y el economizador. Con un acondicionamiento adecuado, puede evitar la disminución de la eficiencia de la caldera, el sobrecalentamiento y las grietas en la caldera. Los inhibidores de corrosión SOLECHEM y los productos químicos secuestrantes, neutralizantes y formadores de película de oxígeno AQUAREDD brindan una protección eficaz y versátil contra la corrosión.

Programa de acondicionamiento de agua con inhibidores de corrosión e incrustaciones;

– Proporciona vapor puro

– Prolonga la vida útil del equipo

– Aumenta la confiabilidad del sistema

– Minimiza los costes de energía, reparación y mantenimiento

¿Cuál es la causa de la corrosión en los sistemas de vapor condensado?

Cuando el valor de pH del agua de condensado es inferior a 8,3, el dióxido de carbono formado en las calderas de vapor se convierte en ácido carbónico en las líneas de condensado y provoca la corrosión del condensado.

El dióxido de carbono (C0) es la causa de la corrosión de muchos sistemas de condensado.2) y oxígeno (O2) es. Dióxido de carbono disuelto en vapor condensado, ácido carbónico (H2CO3) crea. Si hay oxígeno junto con dióxido de carbono, la tasa de corrosión aumentará aún más, provocando pudrición y perforación ocasionales. La corrosión del condensado provoca abrasiones y perforaciones en el sistema, así como la acumulación de residuos de corrosión en ciertos puntos, lo que resulta en bloqueos de tuberías e interrupciones en el proceso. Si los residuos de corrosión en las líneas de condensado se llevan a la caldera de vapor junto con el agua de retorno de condensado, la conductividad del agua de la caldera aumenta y contribuye a la estructura de incrustaciones que puede ocurrir.

La corrosión del condensado se puede detectar de la siguiente manera.

      1. La formación de orificios muy delgados en forma de agujeritos en ciertos puntos de las líneas de condensado de vapor (corrosión por oxígeno)
      2. El adelgazamiento especialmente de las superficies inferiores de las tuberías de vapor y condensado como si se hubieran erosionado y la formación de canales de agua (corrosión por dióxido de carbono)
      3. Formación simultánea de dióxido de carbono y corrosión por oxígeno en el sistema de condensado

¿Cómo prevenir la corrosión por condensación de vapor?

El enfoque general es eliminar química y mecánicamente el oxígeno del agua de alimentación y acondicionar el agua de alimentación para minimizar la formación de dióxido de carbono y ácido carbónico en la caldera. El acondicionamiento químico reduce el riesgo de una posible corrosión futura. Las aminas volátiles neutralizan el ácido carbónico formado por la disolución del dióxido de carbono en el condensado. Los inhibidores volátiles formadores de películas forman una barrera entre el metal y el condensado corrosivo.

En condiciones de funcionamiento;

- Purificación del agua de alimentación a partir de dióxido de carbono y bicarbonatos

-Garantizar el funcionamiento ininterrumpido del sistema.

-El acondicionamiento químico debe realizarse de forma sana y eficaz.

Eliminadores de oxígeno, neutralizadores y aminas formadoras de película se utilizan para evitar la corrosión en el sistema de condensado.

Formación de espuma en calderas de vapor

En las calderas de vapor, cuando el aceite, las sustancias orgánicas, la sílice, las sales, las sustancias disueltas totales y la alcalinidad total del agua de la caldera interactúan con la alta presión y la temperatura dentro de la caldera, se produce la formación de espuma.

Para evitar la formación de espuma y el arrastre de agua en las calderas, el sistema de purga regular debe estar operativo y los productos químicos para el tratamiento del agua deben contener agentes antiespumantes especiales. Si no se evita la formación de espuma en el agua de la caldera, la caldera se quemará debido a la espuma.

La formación de espuma en el agua de la caldera hace que el agua sea arrastrada al sistema. El arrastre de agua de caldera es la contaminación del vapor con sólidos del agua de caldera.

Purga en calderas de vapor

La purga es el proceso de eliminar parte del agua de la caldera del sistema para reducir la cantidad de sólidos disueltos o suspendidos cuya concentración aumenta como resultado de la evaporación en el agua de la caldera hasta los límites determinados para la caldera.

Dado que las suspensiones sólidas y los sólidos disueltos que llegan a la caldera con el agua de alimentación no pueden pasar al vapor, permanecen en el agua de la caldera y su concentración aumenta con el tiempo. Si el agua de la caldera no se ajusta con la purga, la calidad del vapor se deteriora y la caldera deja de funcionar después de un breve período de tiempo.

Para evitar que la concentración de sustancias sólidas suspendidas y disueltas en el agua de la caldera dañe la caldera, se han establecido valores límite para algunos parámetros en el agua de la caldera y el bluffing se realiza de acuerdo con estos valores límite. Los valores límite del agua de la caldera dependen del tipo de caldera y del sistema y especialmente de la presión de trabajo de la caldera. Con la purga, las impurezas no deseadas (sólidos en suspensión, todas las sales, alcalinidad y sílice) en el agua de la caldera se expulsan de la caldera y se reducen por debajo de los valores límite deseados.

Beneficios de farolear regularmente:

Si las purgas determinadas considerando los valores del agua utilizada en las empresas y el tipo de caldera y la presión de trabajo se realizan regularmente;

      • Se obtiene un vapor más puro y limpio.
      • Se evita la acumulación en el fondo de la caldera y la corrosión y pérdida de calor causada por la acumulación.
      • Se evita la formación de espuma en el agua de la caldera y su transporte a la línea de vapor.
      • Se controla la cantidad de sólidos disueltos y materia en suspensión en el agua de la caldera.
      • En la caldera, especialmente en la zona donde el indicador de nivel está obstruido por el lodo, se inhabilita el indicador y se evita la posibilidad de que la caldera se deshidrate.

Como resultado, la purga es un proceso importante y obligatorio que minimiza la tendencia a la formación de depósitos, corrosión y arrastre en el agua de la caldera. La aplicación del programa de purga recomendado por su representante de atención al cliente de SOLECHEM, quien lleva a cabo el programa de tratamiento de agua en sus sistemas de calderas de vapor, de acuerdo con los resultados del análisis de rutina, protegerá su sistema.